Wraz z szybkim rozwojem przemysłu motoryzacyjnego tworzywa sztuczne odgrywają ważną rolę w komponentach pojazdów. Plastiki dla samochodów mają wiele zalet, których tradycyjne materiały nie mają, takie jak lekki, dobry wygląd i efekt dekoracyjny, wielofunkcyjność, doskonałe właściwości fizyczne i chemiczne, łatwe przetwarzanie i formowanie, a także energooszczędność i zrównoważone użycie. Dlatego wybór materiałów wewnętrznych i zewnętrznych do samochodów stał się ważnym problemem dla przemysłu motoryzacyjnego.
Części zewnętrzne
W produkcji samochodów stosowanie tworzyw sztucznych może nie tylko zastąpić tradycyjne materiały metalowe, ale także skutecznie zmniejszyć ciężar samochodu. Jest szeroko stosowany w produkcji części zewnętrznych samochodowych, w tym zderzaków, błotników, pokryw kół, grilli chłodnicy i spoilerów.
Części te są często wytwarzane z tworzyw sztucznych inżynierii, które nie tylko muszą być w stanie wytrzymać dużą liczbę obciążeń, ale muszą również mieć doskonałą oporność UV i chemiczną oraz spełniać wymagania dotyczące wysokich kosmetycznych.
Typowe rodzaje tworzyw inżynieryjnych obejmują PP, PA, ABS, PBT i inne. Na przykład lustra zewnętrzne są zwykle wykonane z odpornego na ciepło ABS, PC/ABS, ASA, PBT+GF itp.; Płaszki są w większości wykonane z PC/ABS, plamowanego PC/ABS, odpornego na ciepło ABS, platformy ABS, PA/PPE itp.; a grille chłodnicy są często wykonane z PC/ABS, plamowanego PC/ABS, ASA, ABS, AES i ABS opornego na ciepło. Kratka chłodnicy jest często wykonana z PC/ABS, plamowanego PC/ABS, ASA, ABS, AES i ABS opornego na ciepło. Ponadto wykończenie filarowe jest zwykle wykonane z PC/ABS, ASA, M-PMMA i AES.
Typowa aplikacja: powłoki lustrzane wsteczne
Zastosowanie ABS jako materiału do obudowa lustrzanego opiera się przede wszystkim na kompatybilności jego kompleksowych właściwości z potrzebami komponentów motoryzacyjnych.
1. Doskonałe właściwości mechaniczne
Odporność na uderzenie: składnik Butadiene ABS zapewnia wysoką wytrzymałość materialną, która może wytrzymać uderzenia w kamienie latającego lub drobne zderzenia podczas jazdy, zmniejszając ryzyko pęknięcia.
Wytrzymałość sztywna: akrylonitryl i styren zapewniają wystarczającą wytrzymałość strukturalną, aby zapewnić, że obudowa lustrzana nie jest łatwo zdeformowana w długoterminowym użyciu.
2. Łatwość przetwarzania
Możliwość dostosowania do formowania wtrysku: ABS ma dobrą płynność i nadaje się do wydajnej produkcji złożonych geometrii, zaspokajając zapotrzebowanie na drobne zaprojektowanie skorup lusterek wstecznych.
Przyjazne leczenie powierzchni: Łatwy w spryskaniu, sprzątaniu lub traktowaniu tekstury, zwiększanie wyglądu tekstury, dostosuj się do wymagań estetycznych różnych modeli.
3. Ekonomiczne i lekkie
Opłacalny: w porównaniu z poliwężebowanymi innymi tworzywami sztucznymi o wysokiej wydajności, koszt surowca ABS jest niższy, co jest odpowiednie do produkcji masowej.
Lekki i niski gęstość: pomaga zmniejszyć ciężar całego pojazdu, który jest zgodny z trendem oszczędności energii i redukcji emisji.
4. Odporność na środowisko
Zwiększona odporność na pogodę: Podstawowe ABS mogą być starzejące według promieni UV, ale żywotność obsługi na świeżym powietrzu można znacznie przedłużyć poprzez dodanie środków anty-UV.
Szeroki zakres temperatur: Zwykle odporny na zmiany temperatury od stopnia -20 do 80 stopni, dostosowując się do większości warunków klimatycznych.
5. Bezpieczeństwo i zgodność regulacyjna
Właściwości Flame-Retardant: Niektóre preparaty ABS mogą spełniać standardy UL94 V -0 Flame-Retardant, spełniając specyfikacje bezpieczeństwa materiałów samochodowych.
Stabilność chemiczna: odporna na wspólne chemikalia, takie jak oleje i detergenty, zmniejszając ryzyko korozji w codziennym stosowaniu.
6. Konserwacja i zrównoważony rozwój
Łatwość wymiany: tanie produkcja sprawia, że części zamienne są przystępne i ekonomiczne do naprawy.
Recykling: ABS można wielokrotnie stopić i regenerować, co jest zgodne z trendem ochrony środowiska w przemyśle motoryzacyjnym.
Komponenty wewnętrzne
Zastosowania tworzyw sztucznych do wnętrz motoryzacyjnych są zaprojektowane w celu zapewnienia bezpiecznego, przyjaznego dla środowiska i wygodnego wrażenia z jazdy. Główne zastosowania obejmują dzielniki przedziału, panele wykończeniowe, wewnętrzne panele drzwi, klamki drzwi, podłokietniki, paski, panele instrumentów, panele podrzędne, osłony siedzeń, przedziały, dywany i tak dalej. Wnętrze samochodu jest nie tylko miejscem dla użytkowników do wykonywania zadań jazdy, ale także przewoźnikiem do realizacji oczekiwań użytkowników, niosąc delikatniejsze potrzeby, takie jak smak, tożsamość i hobby. Dlatego przy wyborze materiałów wewnętrznych, oprócz dążenia do ogólnego wyglądu estetycznego, komfort, bezpieczeństwa i niskiej emisji LZO są również kluczowymi względami, a materiały z tworzyw sztucznych mogą w pełni spełniać te wymagania.
Obecnie tablica rozdzielcza przyjmuje głównie PP, ABS, ABS + PC lub SMA + GF itp., Wewnętrzne panele drzwi są w większości wykonane z PP, PP + EPDM, ABS lub PC/ABS itp., A komponenty, takie jak harmonierki, uchwyty, uchwyty i pudełka w rękawiczki, są wykonane z AP, PC/ABS lub PP itp., Podczas gdy wentylacje z klimatyzacją powietrza są zwykle wykonane z ABS, PC/ABS.
Typowa aplikacja: pulpit nawigacyjny
PVC/ABS, jako materiał hybrydowy, ma następujące znaczące zalety w produkcji paneli przyrządów samochodowych:
1. Doskonały kompleksowy występ
Zrównoważone właściwości mechaniczne: PVC zapewnia dobrą sztywność, odporność chemiczną i opóźnienie płomienia, podczas gdy ABS zapewnia wysoką wytrzymałość materiału, odporność na uderzenie i połysk powierzchniowy, połączenie tych dwóch jest zarówno silne, jak i odporne na deformację, odpowiednie do wytrzymania codziennego naprężenia mechanicznego pulpitu nawigacyjnego.
Stabilna odporność na pogodę: ma dobrą odporność na zmiany temperatury ({-20 stopień do 80 stopni), promienie UV i wilgotność, i nie jest łatwy w starzeniu się, pęknięciu lub przebarwieniu w długotrwałym użytkowaniu, dostosowując się do złożonego środowiska wewnątrz samochodu.
2. Wysoka elastyczność przetwarzania i projektowania
Łatwa możliwość formowania: Materiał ma dobrą płynność stopu, która jest odpowiednia do formowania wtrysku, wytłaczania i innych procesów, i może być używany do produkcji złożonych zakrzywionych powierzchni, tekstur lub zintegrowanych struktur (np. Otwory powietrzne, przedziały magazynowe), zmniejszając liczbę części.
Dogodne obróbka powierzchni: można bezpośrednio spryskiwać, wysiać lub laminować, aby osiągnąć wysokie połysk, matowe, naśladownictwo drewna i inne różnorodne tekstury, aby zaspokoić estetyczne potrzeby wysokiej klasy wnętrz.
3. Lekkie i opłacalne
Niska gęstość: w porównaniu z materiałami metalowymi znacznie zmniejsza wagę, co jest zgodne z trendem lekkiej motoryzacji i pomaga zmniejszyć zużycie energii.
Niski koszt: PVC jest niedrogi, zmieszany z ABS nie tylko w celu utrzymania wydajności i zmniejszenia kosztów surowców, przy jednoczesnym przetwarzaniu niskiego zużycia energii, odpowiedniego do masowej produkcji.
4. Charakterystyka bezpieczeństwa i środowiska
Flame Retardant: Własne właściwości opóźniające płomienie PVC (klasa UL94 V -0) w połączeniu z odpornością na ciepło ABS, zmniejszając ryzyko pożaru, zgodnie z samochodowymi standardami bezpieczeństwa wewnętrznego (takie jak FMVSS 302).
Niskie wydanie LZO: Nowoczesna technologia modyfikacji może kontrolować uwalnianie środków lotnych organicznych (np. Plastyfikatorów, resztek monomeru) z materiału, spełniającego wewnętrzne standardy jakości powietrza (np. GB/T 27630).
Recykling: Materiały odpadowe można zmiażdżyć i ponownie przetworzyć w celu wykorzystania, zmniejszając marnotrawstwo zasobów i zaspokajanie zapotrzebowania na gospodarkę o obiegu zamkniętym.
5. Inne praktyczne zalety
Wibracje i redukcja hałasu: Wewnętrzne właściwości tłumienia materiału pomagają wchłonąć wibracje i hałas, zwiększając komfort jazdy.
Odporne na plamy i łatwe do czyszczenia: gęsta i gładka powierzchnia jest odporna na przyczepność oleju i kurzu, co ułatwia rutynowe konserwacje.
Cząstki tworzyw sztucznych odgrywają integralną rolę w branży motoryzacyjnej jako jeden z podstawowych materiałów współczesnego przemysłu. Od tradycyjnych tworzyw sztucznych inżynierii po zaawansowane tworzywa sztuczne wzmocnione włóknem węglowym i oparte na biologicznym degradacji tworzywa sztuczne, każdy z tych materiałów napędza przemysł produkcyjny motoryzacyjny w kierunku lżejszej masy, bardziej przyjaznej dla środowiska i wyższej wydajności. W przyszłości, gdy postęp technologiczny i wymagania rynkowe nadal się zmieniają, materiały z tworzywa sztucznego z pewnością będą odgrywać ważną rolę w branży motoryzacyjnej i odgrywać coraz ważniejszą rolę na drodze do zrównoważonego rozwoju.
